Процесс изготовления керамзитобетонных блоков: компоненты для смеси и технология производства

Особенности изготовления керамзитобетонных блоков

  1. Необходимое оборудование
  2. Пропорции материалов
  3. Технология изготовления
    • Подготовка
    • Смешивание компонентов
    • Формовочный процесс
    • Сушка

Изготовление керамзитобетонных блоков практикуется в наши дни очень широко. Но в таком производстве обязательно наличие специального оборудования, станков и технологии, ключевых пропорций материалов. Зная, как изготовить своими руками эти блоки, люди могут исключить множество ошибок и получить высококачественный продукт.

Необходимое оборудование

Производство керамзитобетонных блоков начинается всегда с подготовки необходимой аппаратуры. Она может быть:

  • куплена;
  • взята напрокат или по схеме лизинга;
  • сделана своими руками.

Важно: самодельная техника пригодна лишь для самых простых производств, в основном для покрытия собственных потребностей. Во всех более сложных случаях потребуется использовать фирменные агрегаты. Стандартный набор установок включает:

  • вибрационный стол (так называют станок по приготовлению исходной керамзитобетонной массы);
  • бетономешалку;
  • поддоны из металла (это будут формы для готового продукта).

При наличии свободных средств можно купить аппарат вибропрессования. Он успешно заменяет и формовочные части, и вибрационный стол. Дополнительно потребуется подготовленное помещение. В нем оборудуют ровный пол и организуют дополнительную, отделенную от основного производственного участка зону сушки.

Только при таких условиях можно гарантировать оптимальное качество продукта.

Вибрационные столы могут иметь резко различную производительность. Внешне похожие аппараты способны выпускать нередко от 70 до 120 единиц продукции за час. Для бытового применения и даже для малых строительных фирм вполне достаточно аппаратов, которые делают до 20 блоков ежечасно. Стоит отметить, что в последних двух случаях нередко вместо покупки готового станка сами делают «несушку», то есть устройство, в котором присутствуют:

  • формующий ящик со снятым дном;
  • боковой вибрационный блок;
  • ручки, позволяющие демонтировать матрицу.

Сама матрица делается из листового металла толщиной 0,3-0,5 см. Из такого листа режут заготовку с резервом в 50 мм, который нужен для утрамбовочного процесса. Важно: сварные швы располагают снаружи, чтобы они не нарушали нормальную геометрию блоков.

Повысить устойчивость самодельного агрегата можно путем приваривания планки, которую делают из нетолстой профильной трубы. Периметр обычно покрывают резиновыми плитами, а в качестве источника вибрации применяют моторы старых стиральных машин со смещенными центрами тяжести.

В профессиональном солидном варианте используют бетономешалки емкостью не менее 125 л. В них обязательно предусматривают мощные лопасти. Вибрационный фирменный стол с несъемными формами дороже, однако эксплуатировать его проще, чем разборную конструкцию. Без труда все операции на таком оборудовании могут быть автоматизированы практически полностью.

Также на серьезных заводах обязательно покупают серийные формовочные поддоны и для полной оснастки производства тратят на их комплект десятки тысяч рублей — но эти расходы быстро окупаются.

Пропорции материалов

Чаще всего для производства керамзитобетона смешивают:

  • 1 долю цемента;
  • 2 доли песка;
  • 3 доли керамзита.

Но это только ориентиры. Профессионалы знают, что соотношение частей может существенно меняться. При этом руководствуются целью использования смеси и тем, насколько прочно должно оказаться готовое изделие. Чаще всего для работы берут портландцемент не хуже марки М400. Добавление большего количества цемента позволяет сделать готовые товары прочнее, однако все же должен соблюдаться определенный технологический баланс.

Чем выше марка, тем меньше требуется цемента для достижения определенной прочности. Потому стараются брать всегда максимально качественный портландцемент для получения как можно более легких блоков.

Помимо соблюдения формальных пропорций, следует обращать внимание и на качество используемой воды. Она должна иметь pH выше 4; нельзя использовать морскую воду. Чаще всего ограничиваются водой, пригодной для питьевых нужд. Обычная техническая, увы, может не удовлетворять необходимым требованиям.

Для заполнения смеси применяют кварцевый песок и керамзит. Чем больше керамзита, тем лучше готовый блок будет удерживать тепло и защищать от посторонних звуков. Необходимо учитывать разницу между гравийным и щебеночным керамзитом.

Все фракции этого минерала с частицами менее 0,5 см относят в разряд песка. Его наличие в смеси не является недостатком само по себе, но строго нормируется по стандарту.

Технология изготовления

Подготовка

Прежде чем изготовить своими руками в домашних условиях керамзитобетонные блоки, следует создать оптимальные условия для производства. Помещение подбирают соответствующее размеру станков (с учетом необходимых проходов, коммуникаций и других участков).

Для финальной сушки заранее оборудуют навес на открытом воздухе. Величина навеса и место его расположения, конечно, определяются сразу же, с ориентиром на производственную необходимость. Только когда все подготовлено, установлено и настроено, можно приступать к основной части работы.

Смешивание компонентов

Начинают с приготовления раствора. В мешалку загружают цемент и заливают некоторую долю воды. Какую именно — определяют сами технологи. Все это замешивается в течение нескольких минут, пока не будет достигнута полная однородность. Лишь в этот момент можно вводить порционно керамзит и песок, а в завершение — вливать остаток воды; качественный раствор должен быть густым, но сохранять определенную пластичность.

Читайте также:
Российские двери: входные, стальные, металлические и межкомнатные, лучшие производители

Формовочный процесс

Перекладывать приготовленную смесь непосредственно в формы нельзя. Ее первоначально выливают в предусмотренное корыто. Лишь затем при помощи чистых ковшовых лопат перебрасывают заготовки керамзитобетона в формы. Сами эти емкости должны лежать на вибрационном столе или устанавливаться на станок с вибрационным приводом. Предварительно стенки форм нужно покрыть техническим маслом (отработкой), чтобы облегчить извлечение блоков.

На пол высыпают песок мелкой фракции. Он позволяет исключить прилипание разлитого или рассыпанного бетона. Заполнение форм раствором должно производиться равномерно, малыми порциями. Когда это достигнуто, сразу запускают вибрационный аппарат.

Затем цикл сразу же повторяют до достижения объема 100%. По мере надобности сверху придавливают заготовки крышкой из металла и держат не менее 24 часов.

Сушка

Когда сутки проходят, блоки нужно:

  • вытащить;
  • разложить на уличной площадке с сохранением зазора 0,2-0,3 см;
  • сушить до достижения штатной марочной характеристики 28 дней;
  • на обычных металлических поддонах — переворачивать блоки в течение всего процесса (на деревянном поддоне такой необходимости нет).

Но на каждом этапе могут встретиться свои тонкости и нюансы, которые заслуживают обстоятельного разбора. Так, если керамзитобетон нужен максимально сухой, воду заменяют на «Пескобетон» и другие специальные смеси. Отвердение материала даже при использовании вибропресса займет 1 сутки.

Для самостоятельного приготовления керамзитобетонных блоков кустарным способом берут:

  • 8 долей керамзитного гравия;
  • 2 доли очищенного песка мелкой фракции;
  • 225 л воды на каждый кубометр получаемой смеси;
  • еще 3 доли песка для подготовки внешнего фактурного слоя изделий;
  • стиральный порошок (для повышения пластических качеств материала).

Формовка керамзитобетона в домашних условиях производится с помощью половинок дощечек в форме буквы Г. Толщина дерева не должна быть больше 2 см. Чаще всего в таких случаях вырабатывают самые востребованные блоки массой 16 кг, габаритами 39х19х14 и 19х19х14 см. На серьезных производственных линиях, конечно, размеры могут быть существенно более разнообразны.

Важно: превышать указанное количество песка категорически нельзя. Это может привести к необратимому ухудшению качества продукта. Кустарная трамбовка блоков производится с помощью чистого деревянного бруска. При этом визуально контролируют процесс образования «цементного молочка». Чтобы в процессе сушки блоки не теряли влагу быстро и неконтролируемо, их обязательно накрывают полиэтиленом.

Особенности изготовления керамзитобетонных блоков смотрите в видео ниже.

Изготовление блоков керамзитобетонных: краткий обзор особенностей материала и процесса производства

На данный момент, все большее количество застройщиков интересуется процессом производства строительных материалов. Многие из них преследуют цель знакомства с азами выпуска, для последующих попыток самостоятельного производства. И это – неслучайно.

Изготовление изделий своими руками способствует не только накоплению бесценного опыта, но и значительной экономии. В данной статье мы будем рассматривать этапы производства стенового материала — как в условиях завода, так и при домашнем выпуске.

Давайте разбираться, изготовление блоков керамзитобетонных: что представляет собой данный процесс?

Понятие керамзитобетона

Актуальным будет предварительно ознакомиться с самим материалом. Рассмотреть, какими свойствами он обладает, какие факторы способны влиять на их изменение — а главное, на какой именно тип или вид изделий стоит обратить свое внимание при планировании строительства той или иной конструкции.

Основные свойства и состав материала

Основным наполнителем керамзитобетонной смеси является сам керамзит. Он может быть различной фракции, что непосредственно оказывает влияние на конечный результат. Помимо него, в состав входят цемент, песок, вода и различные добавки, способные повышать качество смеси и будущих изделий.

Также в качестве наполнителя могут выступать гравий пемзовый или шлаковый, песок, алгопорит, щебень.

Керамзит наделяет изделия легкостью, и снижает коэффициент теплопроводности. Цемент, в свою очередь, придает прочность.

Давайте рассмотрим, какими характеристиками обладают керамзитобетонные блоки и проанализируем, насколько подходящим является этот материал именно для вашей постройки.

  • Способность к сохранению тепла у керамзитобетонных блоков достаточно конкурентная, в особенности, если сравнить данный коэффициент с плотностью материала. Числовое значение находится в промежутке от 0,14 до 0,45. Это – значительно больше, чем у ячеистых бетонов, но, стоит отметить, что и плотность последних ниже.
  • Количество циклов морозостойкости может достигать отметки в 200. Это завидный показатель практически для всех стеновых материалов.
  • Плотность варьируется в промежутке от 400 до 2000 кг/м3.

Обратите внимание! Керамзитобетон относится к классу легких бетонов, и является единственным из всех материалов, достигающим такого показателя плотности. Его применяют при строительстве фундаментов и цоколей, что тоже является исключением из правил.

  • Усадка. Керамзитобетон совершенно не подвержен усадке — и это существенный плюс. Как следствие, стены не поддаются деформации, появление трещин в связи с этим – исключено.
  • Гигроскопичность свойственна керамзитобетону, однако показатель в 18% сравнительно не велик. В защите от воздействия влаги изделия нуждаются.
  • Толщина стены для среднего региона России должна составлять не менее 500 мм при условии последующего утепления. Это – не так много.
Читайте также:
Смесь для лего кирпича

Классификация блочных изделий, выбор оптимального типа блока для строительства

А теперь немного поговорим о классификации изделий, и попробуем выбрать наиболее подходящий для производства вариант.

Обратите внимание! Не все представленные ниже изделия могут изготавливаться в домашних условиях. Для производства некоторых требуется наличие дорогостоящего оборудования, что сделает процесс малого выпуска нерентабельным.

Керамзитобетонные блоки, в соответствии с их назначением, могут быть:

  1. Стеновыми, применяемыми для возведения стен;
  2. Перегородочными, используемыми при монтаже перегородок;
  3. Вентиляционными, характеризующимися наличием специальных отверстий для проводки инженерных коммуникаций;
  4. Фундаментными, обладающими максимальной прочностью и плотностью. Представляют собой они изделия крупноформатные, могут выпускать в виде пустотелых и полнотелых блоков;
  5. Блоки сборно-монолитных перекрытий.

В соответствии с внешними характеристиками, блоки бывают: лицевые и рядовые.

Последние используются при кладке стен и перегородок, требуют последующей отделки. Изделия с облицовкой в последующей отделке не нуждаются. Лицевых сторон может быть, как две, так и одна.

Возможная структура блока определила наличие пустотелых и полнотелых изделий. Первый вариант более легкий по весу и менее прочный. Обладает низким коэффициентом теплопроводности.

Полнотелые блоки более тяжелые и плотные, могут выдержать значительно большие нагрузки.

Структура поверхности у блоков может быть различной: шлифованной, колотой, гладкой, рифленой.

  • Углы могут быть закругленными, прямыми. Блоки могут обладать пазом, гребнем либо иметь гладкую поверхность без каких-либо выемок и впадин.
  • Показатель средней плотности стал основой для появления еще одной классификации, которая одновременно определяет сферу применения материала.
  • В соответствии с этим блоки выделяют: конструкционно-теплоизоляционные, теплоизоляционные и конструкционные.
  • Первый вид характеризуется плотностью в 500-900 кг/м3. Популярен среди частных владельцев строений. Применяется при строительстве перегородок и стен. Дома при этом могут достигать высота в 2-3 этажа.
  • Теплоизоляционные изделия к сопротивлению нагрузки не способны. Применяются при утеплении зданий в качестве теплоизоляционного материала.
  • Конструкционный керамзитобетон самый прочный и плотный. Однако, в противовес этому, коэффициент теплопроводности его также существенно возрастает, что вызывает необходимость дополнительного утепления.

Если затрагивать способ производства, а точнее, метод твердения, то керамзитобетонный блок может набирать прочность в естественных условиях (неавтоклавный способ) или при помощи обработки в автоклаве (автоклавный способ твердения).

Между собой такие изделия будут отличаться. Автоклав будет более прочным и менее хрупким. Геометрия его, как правило – лучше, а эксплуатационные характеристики – выше. В домашних условиях возможно производство исключительно изделий неавтоклавного твердения.

Сильные и слабые стороны строений, возведенных из керамзитобетонных блоков

Перед тем, как перейти к производственному процессу, давайте разберёмся, какими положительными и отрицательными качествами обладают керамзитобетонные блоки.

Начнем с преимуществ материала:

  1. Материал экологически чист, в составе не содержится вредных и опасных веществ.
  2. Керамзитобетонный блок обладает небольшим весом, что снижает нагрузку на фундамент здания.
  3. Крупные габариты способны повысить скорость возведения строения.
  4. Невысокая цена.
  5. Возможность производства своими руками.
  6. Высокие показатели прочности, плотности и морозостойкости.
  7. Долговечность материала.
  8. Широкая сфера применения.
  9. Вариативность размеров и выбор производителей.
  10. Паропроницаемость и звукоизоляция.
  11. Невысокий коэффициент теплопроводности.
  12. Отсутствие склонности к усадке и деформации.
  13. Керамзитобетону не свойственно поддаваться биологическому воздействию.
  14. Фиксация практически любых метизов, легкость в креплении предметов к стене.
  15. Неплохая адгезия с отделочными материалами.
  16. Вариативность внутренней отделки и облицовки фасада.

Недостатки также имеются.

Основные из них – следующие:

  1. Хрупкость изделий;
  2. Сложность в обработке;
  3. Гигроскопичность;
  4. Распространенность кустарных производств.

Поэтапный разбор производственного процесса

Поскольку в особенностях материала мы разобрались, пришло время приступить к рассмотрению производственных этапов. Начать стоит с обзора необходимого набора оборудования и сырья.

Оборудование и сырье

Если говорить про изготовление блоков в условиях завода, то возможно приобретение и использование нескольких типов оборудования:

  1. Конвейерный тип. Отличается максимальной автоматизацией и большими объемами суточного выпуска продукции. Стоимость такой лини достаточно велика, однако окупаемость, как правило, не занимает более 12 месяцев с момента запуска.

  1. Стационарная линия. Характеризуется более бюджетной стоимостью. Участие человека необходимо не только в качестве оператора. Комплектность можно выбрать самостоятельно.

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях предполагает наличие бетономешалки, вибропресса и форм для блоков.

Читайте также:
Сколько стоит подключение газа к частному дому: цена организации поставки газа

  • Также возможно использование мини-установки. Она способна изготавливать до 25 м3 изделий в сутки. Это зависит от модели и, в свою очередь, от мощности, стоимости и производителя.
  • Оборудование можно соорудить и самостоятельно в целях экономии. Станок для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками сделать вполне возможно. Для этого понадобится инструкция и определенный набор необходимых деталей.
  • Теперь немного о сырье. Как уже говорилось, в состав керамзитобетонной смеси входит цемент, песок, вода и наполнитель. Наиболее популярным наполнителем является керамзит.

Структура состава определяет тип бетона в будущем.

В соответствии с этим его разделяют на:

  • Крупнопористый;
  • Крупнозернистый;
  • Умеренно плотный;
  • Плотный;
  • Мелкозернистый;
  • С пористостью межзерновой.

Количество цемента, по отношению к общей массе, определяет будущую плотность и прочность состава.

Технология изготовления

Технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками предполагает самостоятельное приготовление раствора. С этого и начнем.

При замешивании смеси, стоит учитывать, что пропорции для изготовления керамзитобетонных блоков точно не установлены, имеются лишь рекомендации. Поэтому нужно быть готовым к тому, что с первого раза идеально качественного блока может и не получиться.

Замешивают раствор в следующем порядке:

  1. В бетономешалку первым делом наливают воду в количестве примерно одной части по отношению к общему составу.
  2. Керамзит попадает туда же вторым, количество его-около 6-ти частей.
  3. Следующим засыпают песок- три части.
  4. Последним добавляется цемент – одна часть.

Совет! Внимательно отнеситесь к подбору сырья. Марка цемента не должна быть ниже 400, срок годности не должен быть истекшим. Применяя качественные материалы, вы отчасти гарантируете хороший результат.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками состоит из определенным этапов.

Суть их сводится к следующему:

  1. Готовую смесь формуют и размещают на вибропрессе. Посредством вибрации, раствор уплотняется, от чего значительно повышаются прочностные характеристики будущих изделий.
  2. Раствор попадает в формы, излишки аккуратно удаляются.
  3. В последствии изделия должны немного застыть в течение примерно нескольких суток.
  4. Следующим этапом станет распалубка.
  5. Технической зрелости блоки достигают по прошествии 28 суток.

Что касается заводского производства, то процесс происходит по тому же принципу, только в более автоматизированном режиме.

При наличии автоклава, изделия подвергаются обработке в нем на последнем этапе. В этом случае выжидать 28 дней не придется. Марочная прочность достигается по прошествии 12-14 часов.

Преимущества блоков заводского производства перед самостоятельно изготовленными изделиями заключаются в следующем:

  • Как правило, они более прочные;
  • Состав и качество контролируется в соответствии с ГОСТ;
  • Блоки имеют лучшую геометрию;
  • Самостоятельное производство отнимает много времени и затягивает строительство.
  • Долговечность автоклавных изделий, а также их эксплуатационные характеристики – выше.

Видео в этой статье: «Обзор керамзитобетонных блоков» расскажет о особенностях этого материала.

Краткий анализ рентабельности выпуска

К сожалению, подсчитать универсальный план ведения бизнеса не представляется возможным, так как рентабельность производства зависит от многих факторов, основными из которых являются:

  • Стоимость вложений;
  • Регион ведения бизнеса, покупательская способность в нем;
  • Стоимость сырья;
  • Хозяйственные расходы, количество брака и многое другое.

Ориентировочно посчитать экономическую обоснованность, разумеется, можно. Предположим, что, как заявляет статистика, себестоимость куба керамзитобетонного блока составит 2300 рублей.

  • Оборудование обойдется, при заводском производстве в 5000000 (бюджетный вариант конвейерной линии).
  • Средняя рыночная стоимость при реализации – 3500 рублей за м3 изделий.
  • Предположим, что объем суточной продукции равен 50 м3. Месячный, в таком случае, при ежедневной работе равен 1500 м3.
  • Доходы от реализации всей продукции составят – 5250000.
  • Чистый доход: 2300*1500=3450000. 5250000-3450000=1800000
  • Окупаемость: 50000001800000=2.7 месяца. Это, разумеется, крайне оптимистичный вариант развития событий, но, все же – реальный.
  • В случае с домашним производством для собственного использования подсчеты выглядят еще проще.
  • Предположим, что нам необходимо 150м3 изделий.
  • Себестоимость – 2500, рыночная стоимость – 3500 рублей за м3.
  • Стоимость оборудования – около 60000.

Считаем: 3500-2500=1000. 1000*150=150000.

15000-60000=90000 – это и есть наша выгода.

В заключение

Технология изготовления керамзитобетонных блоков не слишком сложна, и дает возможность производства изделий в домашних условиях. Керамзитобетонный блок, при соблюдении всех технологий производства и последующей укладки, способен сделать конструкцию долговечной, практичной и прочной.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками

Современная строительная индустрия не стоит на месте. Благодаря новым технологиям она постоянно развивается и создает новые строительные материалы, которые обладают улучшенными свойствами и техническими характеристиками. К таким материалам можно отнести изготовленные керамзитобетонные блоки своими руками. Полученный результат приятно удивит и сохранит деньги.

Технология производства

Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками используют керамзит, который представляет собой вспененную, обожженную глину, а также понадобится вода и цемент М400, М500. Если рассмотреть изделие в сечении, то можно увидеть, что структура керамзитовой гранулы напоминает застывшую пену. Так как гранула находится в спекшейся оболочке, это придает ей прочности. Стеновой материал прочный, с плотностью 400–1800 кг/м?, легкий, а благодаря натуральным компонентам, является чистоэкологичным. Обладая хорошими техническими характеристиками, теплоизоляционными свойствами, небольшими размерами, строительный материал пользуется повышенным спросом. А для строительства малоэтажных частных объектов многие хозяева изготавливают керамзитоблоки своими руками. В этом случае владелец строения не только сэкономит финансы, будет уверен на 100% в качестве используемых материалов и технологии их изготовления.

Читайте также:
Поделки из картонных коробок: примеры на фото

Неопытных мастеров интересует вопрос: как самому сделать керамзитобетонные блоки? Многие мастера пользуются стандартной технологией их изготовления:

  • подготовить и взвесить все компоненты будущей смеси;
  • замесить рабочий раствор;
  • загрузить приготовленный раствор в станок или формовочные блоки;
  • складировать готовые изделия в отведенного для этого место;
  • выждать полный набор прочности.

Достойной альтернативой бетону является керамзитобетон для пола. Это уникальный по прочности и эксплуатационным свойствам современный строительный материал, основу которого составляет керамзит. Технология изготовления материала для напольных покрытий, также требует соблюдения основных процессов. Чтобы накрыть полы в частном доме, нужно смешать керамзитобетон (25 кг) и пескобетон (30 кг). Этот состав хорошо себя зарекомендовал, но он не годится для общественных мест с большой проходимостью людей. Для этого используется другая технология производства:

  • цемент ? 1 часть;
  • песок ? 3 части;
  • керамзит ? 4 части.

Пол получается легким, экологичным, влагоотталкивающим, обладает огнеупорными свойствами и прочным к химическим воздействиям.

Керамзитобетонный пол требует дополнительную обработку ? шлифовку, которая уберет шероховатость. Это придаст ему гладкости и будет гарантировать длительный срок эксплуатации.

Для его изготовления используют мокрый, сухой, полусухой способы укладки. Они подбираются исходя из площади помещения, но все варианты требуют тщательной подготовки основания перед строительными работами. Технология укладки полов:

  • Сухая. Основание накрывается гидроизоляционным слоем (полиэтиленовой пленкой) и засыпается слоем керамзита. Сверху кладут гипсоволокнистые листы (ГВЛ). Они не имеют картонной оболочки, обладают большой плотностью.
  • Полусухая. Эту технологию используют для полов, перепады основания которого составляют до 15 см. На гидроизоляционный слой насыпают 80 мм гравия, уплотняют, а по периметру основания, выше гравия, наклеивается демпферная лента, укладывается фиброволокно или армирующая сетка. Приготовить песчано-цементную смесь и залить пол толщиной 40–50 мм. Процесс должен происходить быстро, так как раствор имеет свойство быстро застывать. Для этого достаточно 40 минут. Этот способ можно использовать для утепления и поднятия основания пола.
  • Влажная. Технология мало чем отличается от полусухого варианта. Единственное в чем отличие ? это перед засыпанием верхнего слоя керамзит смешивается с песчано-цементным раствором. Смесь добавляется порционно, до приобретения керамзитом серого оттенка.

Каждый владелец может откорректировать состав смеси (песок, цемент, керамзит), в зависимости от того, для какой цели устанавливается данное напольное покрытие. Смешивать компоненты можно в помещении и на улице.

Инструменты и оборудование

Чтобы получить качественные керамзитобетонные блоки (КББ), не стоит экономить на профессиональном оборудовании. Это значительно увеличит производительность, и сократит срок их просушивания. Без бетономешалки не обойтись, объем которой нужен не меньше 130 кг. В результате получится смесь однородной консистенции. Минимальные затраты получатся от приобретения вибропрессованного оборудования. Конструкция имеет пустотные емкости и вибратор. Время изготовления блока составляет 3–4 мин.

Имея два основных оборудования, можно изготовить крупнопористый керамзитобетон своими руками за 8–10 часов 150–160 штук. Кроме этого, понадобится совковая лопата, строительный мастерок, металлический лист. Если на помощь придет 2–3 человека, то производительность увеличится в 2–3 раза. Когда работа будет выполняться ручным способом, то потребуются металлические поддоны с ровной поверхностью. Чтобы получить фактурный лицевой слой, форму можно сбить из досок или фанеры. Пресс-форму Г?образной формы можно изготовить из досок 20 мм, которая защелкивается стальными приспособлениями.

Для изготовления КББ используют вибростол, в который встроен вибратор с металлическим поддоном и бортами, толщина его должна быть не меньше 3 мм. Форма со смесью устанавливается на вибростол, где происходит утрамбовывание раствора. Далее, формы с блоками на поддоне устанавливают в хорошо проветриваемом помещении и ожидают их высыхания. За один прием на вибростоле можно изготовить 6–8 форм. Вибратор расположен внизу стола, что дает возможность равномерно распределять раствор по формам.

Материалы

Для создания не несущих конструкций для раствора можно использовать обычный керамзитовый песок. Для несущих конструкций, на которые будут укладываться железобетонные перекрытия, используют обогащенный песок. Например, 100 кг раствора позволит изготовить пустотелые блоки в количестве 8–10 штук габаритом 190х190х390 мм, масса которых равна 15–16 кг. Габариты зависят от размера формы. Для изготовления пустотелых КББ используют фракцию керамзита от 5 до 10 мм, а для полнотелых ? 10–20 мм. Это условие нужно соблюдать при строительстве малоэтажных объектов.

Читайте также:
Роза из бисера: мастер-класс со схемами ажурного уральского бутона с фото и видео

Сегодня для прочности и уменьшения теплопроводности материала при производстве КББ, раствор насыщают гранулами вспененного полистирола. Он отличается неприхотливостью и большим сроком эксплуатации, поэтому часто используется в регионах, где изменчивый климат. А добавление 1 ст. л стирального порошка на 10 л воды позволит получить смесь, похожую на мягкий пластилин.

Каким должен быть раствор? В готовом виде керамзитобетон должен быть серого цвета. Это свидетельствует о том, что в смесь положено достаточное количество цемента.

Пропорции

На технические характеристики керамзитовых блоков, влияет пропорция ингредиентов. Чтобы КББ имел высокую теплоизоляцию, используется в растворе большая часть керамзита. Тогда их нельзя использовать для капитальных стен. Из-за уменьшения прочности их используют для не несущих стен.

Соотношение компонентов для КББ:

  • 1 часть портландцемента М400, М500;
  • 6–8 частей керамзита или 300–500 кг на 1 м? смеси;
  • 2 части песка (фракция 5 мм);
  • 1 часть воды (смотреть лично по структуре раствора);
  • 1 часть стирального порошка или пластифицирующего средства.

Чтобы приготовить 100 кг раствора нужен:

  • керамзит ? 55 кг;
  • песок ? 27 кг;
  • цемент ? 9 кг;
  • вода ? 9 кг.

Это стандартная дозировка, которая рассчитана на 9–10 КББ габаритом 19*19*39 см.

А также можно воспользоваться наглядной таблицей, которая подтверждает процентное содержание материалов в смеси:

Цемент Песок Керамзит
М50 ? 19% М50 ? 46% М50 ? 35%
М75 ? 20% М75 ? 45% М75 ? 35%
М100 ? 23% М100 ? 42% М100 ? 35%
М150 ? 23% М150 ? 49% М150 ? 38%

Этапы выполнения работ

Перед приготовлением смеси, нужно подготовить форму для изготовления керамзитобетонных блоков. Работа выполняется в 4 этапа:

  1. Смешать подготовленные компоненты. Ответственно подойти к соблюдению их пропорции. Третья часть объема смеси будет составлять песок в который нужно добавить 1 часть воды. Такое же количество потребуется цемента М400, М500. Керамзита используют 6 частей.

Чтобы не ошибиться в расчетах, нужно знать, что в 10 л ведро входит до 5–6 кг керамзита фракции 5–20 мм. На 1 м? смеси нужно 300–400 кг керамзита. Это зависит от того, какую плотность блока требуется получить. Технология изготовления требует строгой последовательности смешивания ингредиентов. Если использовать бетономешалку, то первой выливается вода, затем добавляется керамзит, цемент и песок.

  1. Хорошо перемешать смесь и приступить к формованию строительного материала. Если КББ изготавливаются на производстве, то для уплотнения раствора используют вибростанки. Но для нашего случая такое оборудование недоступно, поэтому в домашних условиях используют специальные формы или опалубку. Когда смесь начинает затвердевать и вытекать, то керамзит нужно уплотнять лопатой, чтобы избежать неровностей во время укладки КББ. Через сутки раствор «схватится» и можно расщеплять Г-образные конструкции. Укладка блоков начинается не раньше чем через 7–10 дней, после выемки из опалубки.

В домашних условиях можно использовать вибростол, который облегчит процесс изготовления КББ. В форму для керамзитоблоков помещается стальная пластина, а только потом она заполняется строительной смесью. После включения двигателя, во время вибрации материала, может получиться его вытекание. Поэтому специальным инструментом он легко убирается.

  1. Когда блок сформовался, его поднимают с помощью пластины с вибростола.
  2. Для просушивания, изготовленного керамзитобетона своими руками достаточно двое суток.

Можно получить прочную, легкую, эффективную смесь, если придерживаться правильной технологии смешивания всех компонентов.

Изготовленные блоки можно приравнять к обычным керамическим кирпичам, так как они изготовлены из чистоэкологичных природных материалов. Используя блоки, хозяин экономит 25–30% денежных средств. Размер одного блока равен 7 кирпичам, что позволяет ускорить процесс строительных работ.

Сушка блоков

Тщательно высушить КББ ? это завершающий этап изготовления строительных материалов. На его высыхание отводится 2 дня. Но этого времени недостаточно для проведения строительных работ. Его нужно накрыть полиэтиленовой пленкой на 25–30 дней, чтобы не допустить быстрого испарения жидкости.

Только после таких мероприятий блоки будут готовы к эксплуатации. Благодаря инновационным технологиям, сегодня время сушки можно сократить до 7–8 часов. Для этого используют пластифицирующие добавки, которые бывают жидкими и сухими. Их смешивают с раствором из расчета 5 г на один керамзитовый блок.

Нельзя допустить быстрого высыхания КББ, так как они будут растрескиваться и снизится их прочность. Поэтому его накрывают полиэтиленовой пленкой.

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях значительно уменьшает себестоимость частного капитального или временного сооружения. Даже неопытный мастер, следуя рекомендациям, легко справится с этой работой.

Читайте также:
Насосы для подвала (откачки, откачивания воды)

Технология производства керамзитобетонных блоков

Из сочетания песка, керамзита и цементной основы в определённых пропорциях научились получать новый строительный материал — керамзитобетон. Выпускается он в виде высокопрочных блочных элементов, предназначенных для возведения частных домов и других объектов. Технология, по которой осуществляется производство керамзитобетонных блоков, позволяет получить монолитные изделия или щелевые (с внутренними пустотами). Это обуславливает широкую сферу их применения.

Технология изготовления

Строительство из керамзитоблоков считается более выгодным и экономически целесообразным, по сравнению с использованием кирпичей. Кроме того, на кладку уходит гораздо меньше времени и расходных материалов, а возведенные стены характеризуются очень низкой теплопроводностью. Производство керамзитоблоков состоит из нескольких последовательных этапов:

  • подготовка рабочего оборудования (выбор и покупка вибростанка, специальной бетономешалки);
  • подготовка помещений и рабочих площадей (в помещении должна быть отличная вентиляция, а для последующей просушки готовых изделий потребуется открытое уличное пространство);
  • закупка расходных материалов и компонентов для смеси;
  • смешивание всех составляющих;
  • формовочный процесс;
  • сушка до полного затвердения (при оптимальных условиях занимает около 28 суток).
  • Вибростанки, необходимые для изготовления керамзитоблоков, считаются сложным оборудованием, но его можно быстро освоить и начинающему мастеру. На станке фиксируется блок-форма, принимающая на себя вибрацию. В механизм также вмонтирован вибропресс, необходимый для создания блочных элементов.

    Готовый раствор заливается в специальное углубление в оборудовании. За счет вибрации в растворе ликвидируются образующиеся пустоты, что способствует повышению плотности и прочности керамзитоблока. Однородную и уплотнённую смесь можно подавать на формовку, убирая с поверхности все излишки раствора для получения идеально ровной поверхности изделий.

    По окончании заливки блоки оставляют как минимум на 2 суток, а после этого убирают формы и оставляют на открытом воздухе до полного высыхания. Это последний этап технологии производства керамзитобетонных блоков, по завершении которого можно приступать к возведению запланированного объекта, убирать материал на хранение в специальные склады или транспортировать на стройплощадки.

    Компоненты для смеси

    В процессе изготовления керамзитоблоков используются как основные составляющие, так и дополнительные компоненты, улучшающие эксплуатационные характеристики готового строительного материала. В основной состав входят:

    • 1 часть цемента;
    • 3 части песка;
    • 6 частей измельчённого керамзита;
    • 1 часть воды.

    Все составляющие смешиваются до однородной массы в бетономешалке. Процесс может занять от 2 до 5 минут, пока получится правильная консистенция. Чтобы повысить уровень морозостойкости керамзитоблоков, в раствор добавляется омыленная древесная смола. Для большей вязкости в состав смеси вводят лигносульфонаты. При производстве керамзитных блоков в домашних условиях мастера используют обычный порошок для стирки (из расчёта 1 чайная ложка на 1 ведро воды). Это позволяет улучшить пластичность стройматериала.

    Эксплуатационные характеристики

    По сравнению с другими строительными материалами, керамзитобетон отличается улучшенными эксплуатационными характеристиками и рядом преимуществ. Поэтому удалось наладить не только его серийное производство в промышленных объёмах, но и процесс изготовления в домашних условиях, с использованием простейшего оборудования.

    Основными преимуществами керамзитоблоков выступают:

    • высокая прочность — возводимые конструкции получаются надёжными, долговечными;
    • малый вес — при высокой прочности объекты получаются не оказывающими большого давления на основание фундамента;
    • теплоизоляция — благодаря низкой теплопроводности материал сохраняет тепло внутри помещений, что позволяет сократить затраты на обогрев помещений в холодное время года;
    • отсутствие гниения — материал очень устойчив перед вредными микроорганизмами и плесенью, не подвержен процессам гниения из-за высокого уровня сырости;
    • экологическая чистота — керамзитобетон не вреден и не опасен для человека окружающей среды, он не выделяет в атмосферу и в грунт никаких загрязняющих веществ.

    Ввиду своих эксплуатационных характеристик и свойств, блоки стали популярным материалом при возведении объектов как жилого, так и промышленно-хозяйственного назначения. Привлекает и невысокая себестоимость изготовления, позволяющая ощутить существенную экономию при составлении сметы на строительство. Например, для укладки блоков керамзитобетона потребуется вдвое меньше цементного раствора, чем для кирпичной кладки. При этом сама скорость рабочего процесса возрастает в 3,5 раза.

    Транспортировка и условия хранения

    Для транспортировки и доставки блоков на строительные площадки требуются специальные европоддоны, которые предотвращают порчу материала. Керамзитобетонные изделия доставляют на место назначения укрытыми полиэтиленовой плёнкой. При необходимости длительного хранения для стройматериала потребуется специально отведенное место с хорошей вентиляцией и отсутствием сырости. На открытом воздухе можно складировать блоки на специально предназначенных поддонах с брезентовым навесом. Очень важно не допустить попадания влаги на блоки, чтобы их качество не снизилось в процессе хранения.

    Процесс производства и современное оборудование позволяют получать как пустотелые изделия, так и монолитные. Последние, в силу более высокой прочности, предназначены для укладки фундамента конструкций. Элементы с пустотами используются для стеновой кладки.

    Ингредиенты состава керамзитобетонных блоков и инструкция по созданию раствора

    Блочный керамзитобетон удобно использовать для строительства стен не только жилого дома, но и хозяйственных зданий, а также гаражей, погребов, сараев.

    Читайте также:
    Основные преимущества крепежей

    Он прост в работе, удачно ложится в кладку. Чтобы знать свойства и особенности этого материала, необходимо изучить его состав.

    Приготовить раствор для производства камня можно своими руками.

    Из чего состоит керамзитоблок?

    Качественный керамзитоблок состоит из компонентов, которые предварительно прошли сертификацию. Это портландцемент определенной марки, керамзит нужно фракции, песок мелкой дисперсии, а также вода. В данном случае, портландцемент выступает вяжущим компонентом. Ко всем ингредиентам предъявляются требования, которые также нужно соблюдать при самостоятельном изготовлении камня.

    О составе керамзитобетонных блоков рассказано в этом видео:

    Вяжущие компоненты

    В качестве связующего ингредиента используется портландцемент. Для керамзитоблоков он должен иметь определенные характеристики и соответствовать ГОСТ 10178-85:

    • марка не ниже М400;
    • цемент может быть без добавок или может иметь минеральные добавки;
    • предел прочности цемента при изгибе должен быть не менее 5,4 (55) МПа (кгс/см);
    • предел прочности при сжатии не должен быть меньше 39,2 (400) МПа (кгс/см);
    • начало схватывания должно наступать не ранее, чем через 45 минут после приготовления.

    Чем больше положить портландцемента в состав камня, тем прочнее он будет. Если же положить материал низкой марки, то снизится объемный вес готового блока. Из-за этого рекомендуется применять портландцемент марки не ниже М400.

    Требования к качеству воды для раствора согласованы в документе ГОСТ 23732-79, где определяются нормы и допустимые характеристики жидкости для бетонов.

    Здесь сказано, что вода не должна содержать примесей, если же они все-таки есть, то их количество не должно превышать 10 мг/литр.

    В составе воды для раствора не должно быть нефтепродуктов, жиров и масел. Также здесь не должно быть окрашивающих примесей.

    Лучше всего использовать водопроводную воду комнатной температуры: она не должна быть горячей или сильно холодной. Применять для состава воду из озер и морей – запрещено.

    Также в составе воды должно присутствовать определенное количество растворимых солей, ионов и взвешенных частиц. Показатели нормы определяются при взятии пробы и проведении экспертизы жидкости. Окисляемость воды не должна составлять более 15 мг на литр.

    Керамзит и песок

    Песок и керамзит считаются наполнителями для керамзитобетонного камня. К их качеству также предъявляется несколько требований. Например, некоторые производители используют песок крупной или средней фракции, чтобы создать хороший каркас для будущего блока. Керамзит лучше применять небольшой дисперсности. Идеальный размер фракции от 5 до 10 мм: это добавляет прочности блоку.

    Справка! Требования к керамзиту определяются нормами из документа ГОСТ 9757-90, где указаны его рекомендуемая плотность и вес.

    Пропорции компонентов

    Если все требования к компонентам соблюдены, то с приготовлением раствора не возникнет проблем. Главное – соблюдать пропорции и не дать массе слишком быстро затвердеть. Некоторые производители улучшают состав смеси, добавляя в нее специальные пластификаторы. Они делают смесь более податливой к заливке, а также не дают ей застыть сразу.

    При изготовлении керамзитоблоков используют такие пропорции компонентов:

    1. 1 часть портландцемента;
    2. 2-3 части песка;
    3. 0,9-1 часть воды;
    4. 5-6 частей керамзита.

    Все смешивается в определенном порядке и только потом заливается в формы для блока. Например, чтобы изготовить 1 кубометр керамзитобетона понадобится 430 кг портландцемента марки М400, 510 кг керамзита, 420 кг песка и 140 кг воды. Если положить меньше песка и цемента, то удельный вес готовой смеси уменьшится. Если необходимо сделать более легкую смесь для заливки, то уменьшают количество цемента, песок убирают, а керамзит увеличивают в пропорции.

    Пошаговая инструкция по приготовлению смеси

    С первого взгляда смешивание компонентов не доставляет проблем, но если сделать это в неправильной последовательности, то можно добиться такой консистенции, которая не подойдет для заливки формы. Она может быть слишком жидкой, или, наоборот – слишком густой. Тогда готовый блок не будет соответствовать требованиям ГОСТ. Чтобы не ошибиться, можно придерживаться инструкции:

    1. В бетономешалку засыпают песок и цемент. Сухую смесь перемешивают, можно изначально перемешать в корыте и засыпать в контейнер оборудования.
    2. Добавляют воду и хорошенько размешивают еще раз. Должна получится консистенция средней густоты.
    3. На конечном этапе добавляют керамзит. Его всыпают постепенно. На этом шаге бетономешалка может начать работать медленнее, так как в смесь будет добавлен наполнитель.

    Когда станет видно, что смесь уже перемешалась, нужно проверить ее консистенцию. Желательно, чтоб в ее составе не было пузырей. Если нужно, добавляют пластификаторы и другие примеси для улучшения свойств раствора.

    Читайте также:
    Основы работы с фрезером, шкантовые пазы.

    Важность правильного подбора ингредиентов и пропорций

    Если неправильно подобрать ингредиенты и не соблюдать пропорции приготовления смеси, то на выходе получится строительный материал, не соответствующий нормам. Он будет непригоден для возведения стен, а если все-таки строительство начнется, то готовый дом будет недолговечным.

    Производители всегда выбирают только те компоненты, которые проходят сертификацию и соответствуют ГОСТам. Только такой материал способен выдержать все нагрузки в кладке, а также обладает свойствами, присущими качественному керамзитоблоку.

    Заключение

    Керамзитобетон состоит из песка, портландцемента, воды и керамзита. В состав подбирают только те компоненты, которые соответствуют стандартам. Их всыпают в бетономешалку в определенных пропорциях: при самостоятельном производстве нужно придерживаться этих пропорций. Несоблюдение техники приготовления ведет к производству некачественного сырья.

    Технология изготовления керамзитобетонных блоков

    Керамзит, как сыпучий утеплитель, используется не только для проведения теплоизоляционных мероприятий, связанных с утеплением перекрытий. Его нередко используют для производства бетонных блоков, где он выступает в качестве наполнителя. От этого блоки становятся легкими, потому что керамзит в несколько раз легче гравия или щебня, которые он заменяет в керамзитобетонных блоках, плюс уменьшается теплопроводность самого стенового материала. Изготовление керамзитобетонных блоков ничем от обычных бетонных не отличается, главное – точно соблюсти рецептуру используемого раствора.

    Рецептура керамзитобетонного раствора

    Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.

    Материал Количество, кг
    Цемент марки М400 230
    Песок кварцевый фракции 2-2,5 мм 600
    Вода 190
    Керамзит (гравий) фракции 5-10 мм 600-760

    Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.

    Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы. Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.

    Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.

    Материал Количество, кг
    Цемент 250
    Керамзитовый гравий 460
    Керамзитовый песок (размеры гранул до 5 мм) 277
    Вода 190
    Битумная эмульсия 19

    К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):

    • цемент – 13 кг;
    • песок – 16;
    • вода – 10;
    • керамзит (гравий) – 4-4,5;
    • керамзит (песок) – 5,5-6.

    Оборудование для производства

    Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:

    • бетономешалка;
    • несколько лопат;
    • станок с вибратором;
    • несколько форм.

    Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки. Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.

    Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор. Для станка придется изготовить своими руками несколько форм. И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.

    Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.

    Форма для керамзитобетонных блоков

    Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее. Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок). Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.

    Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.

    Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.

    Читайте также:
    Оформление балкона: цветы и дизайн, подставки ампельные, украсить растения красиво, фото и озеленение своими руками

    Технология производства

    Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.

    В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.

    После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.

    Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.

    В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.

    Производство блоков из керамзитобетона как бизнес

    Начать производить керамзитоблоки, чтобы получать прибыль, не проблема. Главное – все точно просчитать. Как показывает практика, основное требование не к оборудованию, а к размерам помещения и уличной площадке. Чем они больше, тем больше блоков можно уложить на сушку, которая длиться около месяца. Поэтому предлагаются разные варианты проведения сушки. Один из таких показан на фото ниже, где видны специальные стеллажи с укладкой блоков этажами.

    Все остальное упирается в стоимость сырьевых материалов, которая скачет в зависимости от сезона. Летом цемент стоит всегда выше, потому что спрос на него вырастает за счет увеличения объемов строительства. Особенно это относится к частному сектору.

    Поэтому оптимально – производить керамзитоблоки в период осень-весна. Если помещение отапливаемое, то зимой производство не останавливают. Потребление зимой готового стенового материала небольшое, иногда оно сводится к нулю, но летом весь произведенный запас изделий будет распродан. Здесь и надо будет пересчитать его себестоимость по новой цене цемента и других компонентов. Именно здесь кроется большая прибыль.

    Кто не первый год в бизнесе такого типа старается все предусмотреть. Кто-то пытается закупить материалы по низкой цене зимой, но есть нюанс – цемент со временем теряет свои свойства, снижается качество. Кто-то, как было описано выше, пытается увеличить производство блоков зимой. В любом случае это прибыльный бизнес пока строительство на пике, пока востребованы строительные материалы. Блоки из керамзитобетона сегодня на пике популярности за счет невысокой цены, высоких теплотехнических качеств и простоты укладки.

    Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками — сырье, инструменты и 4 этапа работ

    Изготовить строительные керамзитобетонные блоки своими руками возможно. Для этого следует строго соблюдать установленные пропорции смеси. А чтобы готовое изделие соответствовало заявленным стандартам ГОСТа 33126–2014, для придания ему прочности и надежности рекомендуется использовать специальный станок для изготовления такого вида стройматериала.

    Керамзитоблоки по своим свойствам не уступают бетонными, только в них используется не щебень, а керамзит.

    1. Характеристики
    2. Состав раствора
    3. Оборудование и инструменты
    4. Технология производства своими руками
    5. Формы и опалубка
    6. Пропорции раствора
    7. Отлив блоков
    8. Как происходит сушка?

    Характеристики

    Блочные элементы из керамзитобетона изготавливаются из бетона различных марок, все зависит от того, какими свойствами должно обладать изделие и какова сфера его применения. Бетон с наполнителем из керамзита бывает таких разновидностей:

    Материал по структуре может быть уплотненным, крупнопористым, поризованным.

    • крупнопористый;
    • поризованный;
    • уплотненный.

    Блоки используются для возведения конструкций различного предназначения. Учитывая сферу применения, различают такие виды этого стройматериала:

    • конструктивный;
    • конструктивно-теплоизоляционный;
    • теплоизоляционный.

    Если состав и указанные пропорции для керамзитобетонных блоков соблюдены строго, получится качественный материал, обладающий такими достоинствами:

    Читайте также:
    Пластиковый сарай

    • надежная теплоизоляция;
    • увеличенная прочность;
    • высокий коэффициент морозостойкости;
    • малый уровень расширения и деформации;
    • экологическая чистота и безопасность;
    • небольшая масса;
    • простота монтажа и обработки, изделие можно резать обычной ножовкой.

    Достоинства материала основываются на его характеристиках.

    Но как и у любого вида стройматериала, у бетона с керамзитом есть свои недостатки, основные из которых:

    • Невозможность возводить многоэтажные конструкции ввиду повышенной пористости структуры блока.
    • Узкая сфера применения керамзитобетона.
    • Необходимость в дополнительной наружной отделке, потому что под влиянием негативных погодных условий и механического воздействия поверхность склонна к деформации и разрушению.

    Состав раствора

    В процессе изготовления керамзитобетонных блочных элементов важно использовать качественное сырье, используемое в строго указанных нормативными документами пропорциях. В состав керамзитобетона входят такие компоненты:

    Материал готовится из компонентов, соотносящихся между собой в нужной пропорции.

    • Цемент. Чтобы сделать керамзитобетон прочным и качественным, специалисты советуют добавлять в раствор цемент маркой не ниже М400.
    • Керамзит. Материал, используемый вместо щебня, отличающийся пористой структурой и небольшим весом. Для производства керамзитоблоков используется фракция 5—10 мм.
    • Песок. Не должен иметь примесей глины и чернозема. Используется в качестве наполнителя, создающего скелет блочного элемента. Допустимые фракции песка — средняя и крупная.
    • Вода. Изделие выйдет более качественным, если вода используется очищенной.

    Для увеличения пластичных свойств керамзитоблока разрешено добавлять в массу средство для мытья посуды либо жидкий порошок. Химическая реакция между компонентами способствует образованию внутри воздушных микропор. Благодаря такому эффекту повышается коэффициент влаго- и морозоустойчивости, что положительно влияет на качество готового изделия.

    Оборудование и инструменты

    Если средства позволяют и решено наладить беспрерывное производство материала на керамзите, можно купить специальное оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Сюда входит вибростанок, имеющий ровное основание. Вибрации на таком устройстве строго отрегулированы, благодаря чему во время производства готовые блоки будут полностью соответствовать заявленным физико-техническим характеристикам.

    Чтобы приготовить качественный, однородный раствор, потребуется бетоносмеситель, минимальный объем бункера должен быть 130 л. Помимо спецоборудования, понадобятся такие инструменты:

    • лопата;
    • ведро;
    • мастерок;
    • металлический лист для подложки;
    • деревянные доски для опалубки или готовые формы.

    Технология производства своими руками

    Формы и опалубка

    Чтобы изделие получилось нужных размеров, необходимо подготовить формы для керамзитобетонных блоков. Для этого понадобятся деревянные доски и металлический лист-подкладка. С помощью рулетки делается разметка параметров формы, далее ножовкой из доски вырезаются поддон и 2 части, соединенные буквой «Г». Элементы соединяются уголками, внутреннюю часть формы рекомендуется оббить тонким металлическим листом, чтобы готовое изделие можно было легко вынуть. Если это невозможно, тогда нужно перед заливкой смазать внутренние стенки опалубки техническим маслом.

    Пропорции раствора

    Чтобы изготовить прочные блоки для стен, рекомендуется соблюдать пропорции керамзитобетона, указанные в частях от общей массы на 1 м куб. готового раствора. Данные представлены в таблице:

    Компоненты Пропорции на 1 м³, части
    Портландцемент класса М400 1
    Керамзит 6—8
    Песок 2
    Вода 0,8—1
    Моющее средство или стиральный порошок 1

    Важно не только соблюдать рецепт приготовления керамзитобетонной смеси, но и соблюдать последовательность введения компонентов:

    Вода должна оказаться в бетономешалке первой.

    1. Сначала в бетономешалку заливается вода с разведенным в ней моющим средством.
    2. Далее засыпается керамзит, после чего все перемешивается.
    3. Затем добавляется цемент и в конце песок. Масса тщательно перемешивается на протяжении 2—3 мин.

    Отлив блоков

    Отливать элементы необходимо в предварительно подготовленные и смазанные машинным маслом формы, установленные на максимально ровной поверхности. В помещении, где происходит заливка, не должно быть лишней влаги, оптимальная температура воздуха — 15—18 °C. Так как керамзит легкий и после заливки сразу всплывает, пока масса не схватится, необходимо гранулы утрамбовать внутрь блока. Для этого лучше использовать вибрационный станок для производства керамзитобетонных блоков. Но если оборудования нет, можно воспользоваться широким бруском, которым массу трамбуют до тех пор, пока на поверхности не образуется «цементное молоко».

    После заливки в формы смесь обязательно нужно утрамбовать.

    Как происходит сушка?

    Через сутки утрамбованное изделие можно извлекать из опалубки, затем поместить на поддон и дать подсохнуть еще 2—3 дня. Однако, чтобы изготовленный керамзитобетон своими руками получился прочным и соответствовал заявленным характеристикам, специалисты советуют дать ему вылежаться еще месяц. По истечении этого времени стройматериал будет полностью готов к применению. Из него можно смело возводить несущие стены построек любого предназначения.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: