Нож из Обоймы Подшипника Своими Руками: поэтапно, фото

Делаем нож из обоймы подшипника своими руками

Особенность этого процесса состоит в том, что подшипник имеет круглую обойму, а для распрямления ее на металлическую полоску подойдет только лишь один вариант – сковать.

Ковка ножа из подшипника

Распиливать подшипник рекомендуется наискосок – когда будем ковать, носик сможем сформировать в более легкий способ.

Автор использовал сплав Шх15 – это сталь, которая легирована хромом. Перед тем, как приступать к ковке, сплав отжигаем, оставляем в печи или горне, чтобы медленно остыл – примерно 20–60 градусов в час. По отжигу сталь приобретает пластичность, теперь ее ковать удобнее.

Обойму выпрямляем, формируем клинок. Чтобы определить требуемую температуру ковки стали Шх15 – а это в пределах 800…1100°C, стоит использовать пирометр. Но если такового прибора нет, уровень нагрева определяем по цвету каления – где-то от вишнево-красного до темно-желтого.

Когда процесс ковки окончен, делается нормализация, в противном случае в металле останутся напряжения и при лучшем исходе во время закалки клинок поведет, а в худшем – лопнет на морозе, возможно с нанесением травм. Чтобы провести нормализацию, нагреваем клинок до 800…950°C, такую температуру выдерживаем недолго – и на воздух, на ровную поверхность, чтобы остыл.

Дальше можно переходить к слесарной обработке. Черновые спуски делаем путем ковки, остальное – с помощью гриндера или болгарки. Главное – толщину спусков должна быть не меньше 1 мм, в противном случае во время закалки лезвие будет вести.

Теперь – наверное, ключевой момент в изготовлении ножа. Это термическая обработка.

Для закалки медленно нагреваем клинок до 830°C – светло-красного цвета. Для определения нужно температуры можно использовать магнит – если металл больше не магнитится, значит достигнута нижняя температура закалки. После того как при такой температуре соблюдена выдержка 1 минута на каждый мм толщины клинка – охлаждаем в масле. При этом масло должно быть подогрето примерно до 50°C.

Не меньшую важность имеет процесс отпуска металла – можно сделать в духовке, t200°C, продолжительность – полтора часа. Здесь главное, чтобы этого не видела жена =)

Результат – в меру твердый клинок, надфиль можно едва зацепить, при нагрузке пружинит.

Дальше перейдем к рукояти. В качестве материала рукоятки автор взял березовый сувель, отваренный в соленой воде с хвойными опилками.

Готовая рукоять пропитывается – для этого берем горячее льняное масло.

Для полноценного ножа нужно соответствующее одеяние – то есть ножны.

Якуты для изготовления ножен для своих клинков используют бычий хвост. В наших широтах хвосты, да и быки в дефиците, но зато достаточно бересты. К сожалению, по фотографиям действует ограничение, поэтому для тех, кто будет интересоваться, сделаю продолжение – о ножнах.

Самостоятельное изготовление ножа из подшипника, советы новичкам

Современные изделия приносят своим владельцам немало разочарований. Эргономичные новинки популярных брендов отличает прекрасный дизайн. Однако по своим потребительским свойствам они часто ненамного превосходят дешевый ширпотреб. Подобная беда не миновала рынок ножей. Лезвия новомодных моделей ножей быстро тупятся, непрочные режущие кромки покрываются зазубринами. Полной противоположностью станет нож из подшипника, в изготовлении которого используется особо прочная сталь. По отзывам владельцев, острием такого самодельного ножа можно царапать стекло, металлическое лезвие режет мясо с костями без образования зазубрин.

  1. Плюсы и минусы ножа из подшипника
  2. Необходимые материал и инструменты
  3. Обработка подшипника и подготовка детали к ковке
  4. Отжиг и ковка заготовки
  5. Обдирка и шлифовка поковки, перенос контуров с шаблона
  6. Заточка и шлифовка лезвия
  7. Закалка и отпуск клинка
  8. Очистка и травление
  9. Подготовка накладок
  10. Сборка
  11. Видео

Плюсы и минусы ножа из подшипника

Существуют самые разные способы изготовления ножей. В качестве металлической заготовки используются рессоры, поршневые клапаны судовых двигателей, ж/д костыли, стальные тросы, полотна пил, напильники, сверла. Не разочарует любителей качественного режущего инструмента и самодельный нож из подшипника.

Не стоит забывать, что по российским законам согласно ст. 223.4 УК РФ запрещено незаконное изготовление холодного оружия. На его изготовление и продажу требуется специальная лицензия.

Не проще ли вырезать стальное полотно из полосы подходящей толщины, чем разгибать и плющить толстостенное кольцо подшипника? Однако весь смысл такого выбора заключается в том, чтобы задействовать особопрочную марку низколегированной стали. Большие трудозатраты в процессе обработки оправданы неординарными свойствами получаемых ножей. Секрет заключается в особом химическом составе «подшипниковой» стали ШХ15, о котором можно судить по таблице.

Наименование С Si Mn Cr
% содержания 0,95 — 1,0 0,17 — 0,37 0,2 — 0,4. 1,35 — 1,65

Следует обратить внимание на достаточно низкое процентное содержание хрома, что позволяет оставаться Cr в составе цементита. Если говорить о самой структуре металла, то она отличается однородностью, что повышает пластичность и вязкость металла подшипника. Это позволяет стали показывать высокую стойкость к смятию в составе изделий, отлично держать кромку ножа. Отличительным свойством стали считается способность в результате температурной обработки:

  • заметно улучшать показатели прочности до 61-64 HRC;
  • приобретать высокую износоустойчивость.
Читайте также:
Ремонт натяжных потолков своими руками и правила ухода

Благодаря высокой контактной выносливости заточка ножа производится не чаще 1 раза в полугодие. Закаливать нож из «подшипниковой» стали лучше в диапазоне температур от 810 ºС до 850 ºС, а отпускать при 160–200 ºС. К недостаткам ножей из подшипника следует отнести обезуглероживание металла при неправильной термообработке и появление пятнышек ржавчины при хранении во влажном помещении.

Варианты профиля Схема конструкции

Необходимые материал и инструменты

Помимо самого подшипника в процессе изготовления ножа понадобятся:

  • деревянные накладки для рукояти;
  • латунные штифты для заклепок;
  • эпоксидная смола с отвердителем;
  • масло, антисептическая пропитка для дерева;
  • расходные материалы: бумага, полиэтиленовая лента, маркер.

Масло для закалки берется минеральное или растительное, подойдет старое трансформаторное или автомобильная отработка. Понадобится бумага для ксерокса формата А4 или А3, оберточная для зажима лезвия в тисках, шлифовальная разной зернистости для ошкуривания металла и древесины.

Необходимо иметь в наличии соответствующее оборудование и инструменты, а также запастись следующей оснасткой:

  • болгаркой с абразивным диском и шлифовальным кругом;
  • наковальней или аналогом из обрезка двутавра;
  • молотом 4 кг, молотком 1 кг, кузнечными клещами и струбцинами;
  • слесарными тисками, зубилом;
  • печью или кузнечным горном;
  • бытовой духовкой;
  • настольным сверлильным станком;
  • полировальной машиной;
  • ленточной шлифовальной машиной (гриндером);
  • дремелем;
  • электролобзиком и стамеской.

Особые требования предъявляются к печи, она должна разогреваться до 1100 ºС, что в зоне горения обычного очага недостижимо. Необходима толстостенная печь из металла, растапливаемая древесным углем. Обычную вытяжку необходимо переоборудовать, оснастив приточным вентилятором.

Диск болгарки лучше всего брать абразивный, чтобы проще было распилить обойму подшипника. Подойдет насадка с алмазным покрытием. Не стоит пытаться использовать в болгарке фрезу – она только будет скользить по поверхности подшипника из закаленного металла.

Дополнительно, если отсутствует достаточный опыт работы с кузнечными клещами, потребуется электросварка. С ее помощью к заготовке приваривается арматурина, которая станет удобным держаком заготовки ножа при ковке металла тяжелым молотком.

Если следовать рекомендациям владельцев ножей из подшипника, не помешает изготовить или приобрести специальное приспособление для заточки инструмента. Оно позволит поддерживать на высоком уровне режущие свойства ножа в процессе последующей эксплуатации.

Обработка подшипника и подготовка детали к ковке

В качестве заготовки ножа подойдет подвесной подшипник карданного вала автомашины или любой другой диаметром 100–150 мм. Например, допускается использовать экземпляры требуемых размеров от осевого механизма и приводного оборудования станков, подвижных агрегатов. Непосредственно исходником служит самая массивная часть изделия, называемая наружной обоймой подшипника. Она изготовлена из конструкционной стали марки ШХ15.

Способы разборки подшипника бывают разными. Поскольку кроме наружной обоймы ничего не понадобится, а расколоть обечайку ни в коем случае нельзя, применим самый «гуманный» способ – пиление металла болгаркой. Подшипник лучше зажать в тиски и распилить по возможности и внутреннее кольцо. Пилить внешнее кольцо лучше наискосок, тем самым формируя носик ножа. После распила зубилом разрушается сепаратор и удаляются все внутренности вместе с шариками. Если требуется, место среза разжимается слесарным инструментом. Окружность должна быть на 1–2 см длиннее ножа, поэтому лишние сантиметры заготовки отпиливаются.

Отжиг и ковка заготовки

Сталь легирована хромом, поэтому перед ковкой ее обязательно следует отжечь. Нужно сначала деталь нагреть докрасна в печи и, не давая остыть, выправить молоточком на наковальне. Сталь становится пластичной и после медленного остывания в печи со скоростью 20–40 градусов в час готова к ковке.

Самый ответственный этап ковки подшипниковой стали следует проводить в интервале температур от 800 ºС, которой соответствует вишнево-красный цвет каления, и до 1100 ºС, сопровождаемой темно-желтым свечением. При наличии бесконтактного пирометра температуру поверхности металла можно определить с точностью ± 1,5 ºС.

Следует предварительно потренироваться в нагреве и ковке металла на обычном прутке. Чтобы не сломать заготовку под ударами молота, лучше лишний раз накалить металл, чем продолжать обрабатывать охлажденным. Контролировать температуру проще по цвету каления, при появлении тусклого вишневого свечения надо сразу помещать деталь в печь.

Деталь ножа после нагрева укладывается на наковальню и плющится молотками до требуемой толщины. При отсутствии опыта работы в кузне, можно ограничиться выпрямлением заготовки, заменив операцию ковки обдиркой заготовки. Правильной считается такая техника ковки ножа, при которой:

  • проковка производится смещением металла с середины полотна к кромке лезвия, постепенно истончаясь;
  • округливание острия производится c одновременной оттяжкой заготовки ножа по длине;
  • после окончательной раскатки пластины остается припуск не более 2 мм.

Заготовка разогревается

Остывшую заготовку пропиливаем по канавкам болгаркой Разогнутую заготовку нагревают и молотком доводят до плоской формы Получившийся хвостик вытягиваем в длину, чтобы в конце он сходил в размер 5 мм на 5 мм

Читайте также:
Поворотная лестница: 90 градусов на второй этаж, 180 ступеней, конструкция и чертеж, фото деревянной площадки

Обдирка и шлифовка поковки, перенос контуров с шаблона

После этого деталь обдирается на точиле или ленточной шлифовальной машине. В процессе обработки снимаются лишние слои металла и неровности, а поверхность становится идеально ровной и блестящей.

На следующем этапе на бумаге подготавливается шаблон режущего инструмента в масштабе 1:1. Ножницами вырезается бумажная копия и обводится маркером на отшлифованной пластине. Случается, перенесенный на заготовку абрис трудноразличим или стирается в процессе последующего выпиливания. В этом случае следует продублировать контуры ножа, процарапав линии на металле чертилкой. Вместо нее подойдет любой слесарный инструмент с острием из инструментальной стали.

Пластина зажимается в тисках и обрезается болгаркой по шаблону. В наиболее криволинейных участках делается много надрезов, «ступенькой» вырезают маленькие фрагменты металла. С целью убрать оставшиеся кусочки и зазубрины полуфабрикат ножа обтачивается шлифовальной насадкой.

Маркером рисуем на заготовке форму ножа и выпиливаем

Облагораживаем уголочки и делаем более плавную линию

Заточка и шлифовка лезвия

Переходим к такому важному моменту, как заточка ножа. При ее осуществлении важна симметричность заточки с обеих сторон лезвия. Также необходимо создать необходимый угол скоса лезвия ножа, который для обычных ножей делается 15 – 25º. На бритвах угол наименьший 8–15 градусов, на туристических ножах 25–30º. Вручную на оселке острить полотно ножа непроизводительно. Просто и качественно это делается на ленточном шлифовальном станке, называемом гриндером.

Если требуется заточить нож до остроты бритвы, используются специальные точильные приспособления со сменными абразивными брусками. С помощью такой оснастки не проблема создать любой угол наклона спуска от обушка ножа или спуска режущей кромки ножа.

Когда грубая формовка и заточка ножа завершены, наступает очередь тонкой обработки металла на шлифовальной машине и дремеле с насадкой. Сверлятся сквозные отверстия под штифты крепления рукояти ножа. С целью лучшего склеивания деревянных накладок с металлом делается около десятка несквозных отверстий по обеим сторонам хвостовика ножа.

Закалка и отпуск клинка

Термическая обработка производится с целью достижения сталью требуемых параметров и проводится в два этапа. На этапе закалки металл приобретает высокую твердость, прочность и износостойкость. Следует нагреть клинок в печи до 830 ºС и сразу поместить на один час в кюветку с маслом, разогретым до 50–60 ºС.

Как закалить нож из подшипника при отсутствии пирометра? Определить достижение требуемой температуры изделия в печи можно двумя способами:

  • посыпаем инструмент поваренной солью и отмечаем момент плавления NaCl, он наступает по достижении t = 800 ºС;
  • магнит перестает «прилипать» к металлу при температуре перестройки кристаллической решетки материала, наступающей перед плавлением.

Нагревать масло требуется для разжижения, чтобы оно лучше обволакивало самодельный инструмент. Во время обработки не следует переворачивать изделие, нельзя доливать или взбалтывать закалочную субстанцию. Следует быть особенно аккуратным с маслом. При погружении раскаленного металла оно имеет свойство воспламеняться.

На этапе отпуска достигают оптимального сочетания прочности, пластичности и ударной вязкости стали. Одновременно снимается внутреннее напряжение материала. Инструмент помещается в духовку, разогретую до температуры 170–200 ºС, где выдерживается в течении двух часов.

Охлаждение полуфабриката ручной работы до температуры окружающей среды происходит естественным путем в выключенной духовке.

Проверить качество закалки можно с помощью надфиля. Если при проведении по ребрам клинка он скользит, закалка ножа из подшипника достигла результата. Также способ тестирования заключается в попытке разрезать стеклянную бутылку, от лезвия на стекле должны остаться царапины. Таким клинком бреют волосы на руке, строгают подвешенный лист бумаги.

После закалки на лезвии появляется интересный рисунок

Очистка и травление

Неприглядная окалина и следы сгоревшего масла на откованном клинке убираются гриндером с шлифовальной лентой зернистостью 240–320. Оставшиеся после машинной обработки царапины удаляются вручную с помощью абразивной бумаги зернистостью 320–400. Обработка проводится прямолинейными движениями наждачной бумаги, направленными под углом 90 относительно направления царапин гриндера.

От шлифовки «нулевкой» Р400 переходят к полировке материалом с зернистостью 600–800. Смачивание абразивной шкурки водой позволяет эффективнее полировать изделие. Зеркальный блеск появляется после обработки пастой ГОИ или другим полировальным составом, нанесенным на кусочек кожи.

Дополнительной операцией травления на металлическую поверхность ножа наносят надписи, орнаменты, рисунки. Обычно используется техника, при которой на область изображения приклеивается трафарет, а поверхность вокруг заклеивается малярным скотчем. Затем наносится протрава на определенное время, после чего нож моется в воде.

Подготовка накладок

От правильного выбора материала для изготовления рукояти зависит эргономичность и общее восприятие ножа. В качестве исходного материала для изготовления рукояти ножа используют сплавы металлов, пластмассы, натуральная кожа, эластомеры. Незаменимы в этом качестве твердые и ценные породы древесины.

Читайте также:
Рецепт Острый томатный соус на зиму

Накладные ручки, наиболее подходящие под хвостовик подшипникового ножа, состоят из 2 идентичных половин. Потребуется запастись обрезками металлического прутка для штифтов ручки ножа. В случае использования древесины, следуeт придерживаться следующей последовательности:

  • обработанный антисептиком брусок зажимают в тисках и распиливают на 2 одинаковые части;
  • чтобы устранить зазоры, тщательно ошкуривают стороны, соприкасающиеся с металлом;
  • наносится контур рукояти ножа, вырезаются лобзиком две плашки;
  • половинки накладываются на хвостовик, размечаются и сверлятся отверстия под штифты.

Подготовка рукоятки

Сборка

Требуется развести эпоксидный клей. На соединяемые плашки следует нанести риски или продавить неглубокие вмятины для лучшей адгезии слоя эпоксидки. Обязательно следует обезжирить металлическую часть ножа, которая будет находиться внутри рукояти. Сборка производится в следующей последовательности:

  • наносится эпоксидный клей на поверхности накладок со стороны рисок;
  • половинки накладываются с обеих сторон хвостовика, в отверстия продеваются штифты, собранная рукоять оборачивается бумагой и плотно сжимается струбциной;
  • после застывания эпоксидки резаком по дереву снимают фаски с ребер накладок ножа;
  • наждаком на матерчатой основе с зернистостью 80 производят грубую обработку деревянных плашек ручки ножа;
  • полосками наждачной бумаги полируют рукоятку вчистую.

Отполированная поверхность покрывается разогретым до 50–60 градусов льняным маслом. После впитывания процедура повторяется 2–3 раза. В последующем покрывать лаком рукоять ножа нет необходимости. Под воздействием ультрафиолетовых лучей масло полимеризуется, превращаясь в твердую эластичную субстанцию. Она заполняет мельчайшие поры древесины, защищая лучше любого лака рукоятку ножа от влаги и внешних воздействий.

Видео

Как сделать нож из подшипника?

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику.

Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки.

Правильно куем нож сами

Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

  1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
  2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
  3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
  4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
  5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

  1. Молот на 4 кг.
  2. Молоток до 1 кг.
  3. Тиски.
  4. Станок для точки.
  5. Печка.
  6. Наковальня.
  7. Аппарат для сварки.
  8. Болгарка.
  9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
  10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Читайте также:
Печное отопление: за и против

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих.

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины.

После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами. Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине.

В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало.

Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

  • Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня.

Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.

Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

  • После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений.

Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

  • На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины.

Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм.

В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

  • Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.
  • Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.
  • Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.
  • После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.
Читайте также:
Одноэтажный дом с вальмовой крышей: описание и характеристика, фото

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки.

Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины.

Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается.

Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Делаем нож из обоймы подшипника своими руками

Нож из подшипника делается в достаточно кропотливый способ. Если для изготовления самодельного ножа из рессоры можно использовать метод отпуска, механическую обработку металла и последующую закалку, то нож из подшипника получится только путем ковки.

Особенность этого процесса состоит в том, что подшипник имеет круглую обойму, а для распрямления ее на металлическую полоску подойдет только лишь один вариант – сковать. Распиливать подшипник рекомендуется наискосок – когда будем ковать, носик сможем сформировать в более легкий способ.

Автор использовал сплав Шх15 – это сталь, которая легирована хромом. Перед тем, как приступать к ковке, сплав отжигаем, оставляем в печи или горне, чтобы медленно остыл – примерно 20–60 градусов в час. По отжигу сталь приобретает пластичность, теперь ее ковать удобнее.

Обойму выпрямляем, формируем клинок. Чтобы определить требуемую температуру ковки стали Шх15 – а это в пределах 800…1100°C, стоит использовать пирометр. Но если такового прибора нет, уровень нагрева определяем по цвету каления – где-то от вишнево-красного до темно-желтого.

Когда процесс ковки окончен, делается нормализация, в противном случае в металле останутся напряжения и при лучшем исходе во время закалки клинок поведет, а в худшем – лопнет на морозе, возможно с нанесением травм. Чтобы провести нормализацию, нагреваем клинок до 800…950°C, такую температуру выдерживаем недолго – и на воздух, на ровную поверхность, чтобы остыл.

Дальше можно переходить к слесарной обработке. Черновые спуски делаем путем ковки, остальное – с помощью гриндера или болгарки. Главное – толщину спусков должна быть не меньше 1 мм, в противном случае во время закалки лезвие будет вести. Теперь – наверное, ключевой момент в изготовлении ножа. Это термическая обработка.

Для закалки медленно нагреваем клинок до 830°C – светло-красного цвета. Для определения нужно температуры можно использовать магнит – если металл больше не магнитится, значит достигнута нижняя температура закалки. После того как при такой температуре соблюдена выдержка 1 минута на каждый мм толщины клинка – охлаждаем в масле. При этом масло должно быть подогрето примерно до 50°C.

Не меньшую важность имеет процесс отпуска металла – можно сделать в духовке, t200°C, продолжительность – полтора часа. Результат – в меру твердый клинок, надфиль можно едва зацепить, при нагрузке пружинит.

Дальше перейдем к рукояти. В качестве материала рукоятки автор взял березовый сувель, отваренный в соленой воде с хвойными опилками.

Готовая рукоять пропитывается – для этого берем горячее льняное масло. Для полноценного ножа нужно соответствующее одеяние – то есть ножны.

Нож из обоймы от подшипника на коленке.Часть 1

Привет читатель,часто ли ты проходя мимо барахолки обращал внимание на старые убитые подшипники,а ведь из них может получится отличный походный нож.Мной был найден вот такой вот подшипник,двигаться он отказывался.

Читайте также:
Скрытые розетки на стене - обзор нестандартных решений и современного дизайна

Первым действием для магического превращения,нужно сделать отжиг детали (нагреть примерно до 800-1000 градусо по цельсию) и дать спокойно остыть.Далше нужно сделать пропил ножовкой по мнталлу или УШМ.

Дальше нужно потихотьку нужно распремлять обойму,дело это очень продоожительное и сложно,потому что греть долго.,гнуть быстро.Лучше всего зажать обойму в тески и выправлять обойму длинными клещами

Выгиная обойму я напрочь забыл про съёмку и опомнился под конец.

Нагревая и постукивая выпрямляем заготовку-колбаску стали марки ШХ15.

Далее начинается обычная ковка и выравнивнивание заготовки в ножеподобную пластину.

Если полученная заготовка понравилась,то можно потихоньку выводить форму ножа,я пытался высти форму tanto,но получилось что то отдалённо похоже.

Спасибо за внимание,нож сейчас в том состоянии как на последнем фото
P.s.В следующей части напишу про закалку,полировку и заточку.

Дубликаты не найдены

Хотишь пострулять? Кулькулятор еще не забудь обизательно

Каркулятр пойдет? А то мой кулькулятор в стирке.

Разломал подшипник, распрямил железяку, чутка её обтисал болгаркой и все.

Пиздец какой информативный пост и нож просто шикарный. Главное безопасный им даже зарезаться не получится.

Сделай из него нож как ТС.

Потри его болгаркой и он сразу станет ножом.

Как пишет, так и делает. Отковать обойму можно за один нагрев. Для ножей ШХ15 не очень, ржавеет моментом. Хорошо подходит для фуганочных и пр. ножей технического применения. Если грамотно закалить, то может срезать гвозди.

Типа киридаши кованый

Всем здравствуйте, сегодня я вам покажу то, что вы уже наверное видели (я наконец решил оформить статью), свой ножичек псевдо “киридаши”.

Сделал его из старой заготовки под метательный нож (вообще-то это был полностью готовый, но маленький нож).

Откован из неизвестной стали, но когда мне её дарили сказали что это палец от танкового трака (хотя не факт). Закалка зонная, сталь ковалась тяжко (долго грелась, быстро остывала), но вроде получилось.

В начале придал ему форму, сделал насечки на обухе и текстурировал под битый камень (попытался), вывел спуски и отполировал почти в зеркало (хоть я крайне это и не люблю).

Однако результат мне не понравился, что-то в нём было не то, что-то слишком “блискучий” стал.

Чтобы избавится от этого гламура, я принял решение протравить клинок в “лимонке” (раствор лимонная кислота 1ст.ложка + 1 л. воды). Травил долго, чернота не хотела ложится на сталь.

ХЗ что за сталь, но когда мне её принесли сказали, что это палец от танкового трака (хотя может и от трактора).

Травилось прикольно с пузырьками, залипательно (я ж даже видосик снял на 25 мин. с процессом).

Потом промыл и протёр ветошью, в конце затёр мелкой наждачкой слегонца и сшил ножны.

Ножны кожаные, пропитаны воском.

Вот такой нож (типа киридаши)получился. Ну и напоследок будьте здоровы и живите счастливо.

Спасибо за просмотр.

Ламинат х12мф, медь, никель

Ну и вот, что получилось, пока только учусь слесарить, не шедевр, но буду тренироваться.

Пара ножей в славянской тематике

Симаргл – персонаж славянской мифологии; божество, идол которого был поставлен в пантеоне основных богов князя Владимира.

Славяне представляли Симаргла крылатым псом, который оберегает посевы. Его считали богом небесного огня, который вселяется в ростки посевов, в почки деревьев и помогает их прорастанию.

Изображали Симаргла двулапым, с собачьей головой, возле корневища Дерева Жизни, на котором прорастали семена всех растений. Хвост Симаргла в виде побегов растений.

Клинок – сталь х12мф, оставлены следы ковки; рукоять – лосиный рог, стабилизированная карельская береза, по рукояти выполнена резьба с последующим тонированием; больстер – латунь; ножны – кожа КРС хромового дубления с пирографией

Размеры: клинок 70х18х3.0мм, рукоять 150мм, максимальная толщина 18мм

Алконост – в византийских и русских средневековых легендах «чудесная птица, жительница Ирия — славянского рая. Лик у нее женский, тело — птичье, а голос сладок, как сама любовь. Услышавший пение Алконост от восторга может забыть все на свете, но зла от нее нет, в отличии от Сирина . Алконост несет яйца на краю моря, но не высиживает их, а погружает в морскую глубину. В эту пору семь дней стоит безветренная погода»

Клинок – якутского типа, сталь х12мф, кованый дол; рукоять – лосиный рог, по рукояти выполнена резьба с последующим тонированием; больстер – латунь; ножны – кожа КРС хромового дубления с пирографией

Размеры: клинок 65х18х3.2мм, рукоять 140мм, максимальная толщина 19мм

Крепкий нож с интересным дизайном (из обоймы подшипника)

Правильно куем нож сами

Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Читайте также:
Отбойный молоток Наносим сокрушительный удар

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

  1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
  2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
  3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
  4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
  5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

  1. Молот на 4 кг.
  2. Молоток до 1 кг.
  3. Тиски.
  4. Станок для точки.
  5. Печка.
  6. Наковальня.
  7. Аппарат для сварки.
  8. Болгарка.
  9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
  10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Нож из жароустойчивого подшипника

Данная самоделка размещена исключительно в ознакомительных целях. Запрещено создание и применение в качестве холодного оружия, согласно ст223.4 УК РФ грозит
лишение свободы до двух лет!


Здравствуйте уважаемые друзья, в сегодняшней статье я хочу рассказать об моем изготовление ножа из подшипника.

У нас на заводе используются вагонетки для обжига керамики, и при ремонте вагонеток остаются подшипники. Не знаю какая там сталь, но поискав в интернете узнал что там шх16с какой-то красно стойким металлом. Я уже делал один нож из куска такой стали и вроде бы ничего особенно, но такая сталь почти не ржавеет только немного, тускнеет да и куется при низкой температуре. В общем сталь мне понравилась и я сковал себе еще один нож. Не судите строго это моя первая статья пока не знаю что да как тут у вас.

За красотой не гнался так как, делал нож для рыбалки. Немного подумал и решил ковать себе нож якутский так, как он особо не требует знаний и навыков.


Отрезаю нужный мне по размеру кусок от подшипника, и чтобы было легче в дальнейшем делаю прорези для будущего хвостовика. Нагреваю в горне заготовку и на наковальне выравниваю полосу. Далее нагреваю еще раз и даю остыть на воздухе. Эта процедура называется отжиг так металл станет пригоден для ковки. После отжига приступаю к ковке. Нагреваю полосу в каменном угле, не сильно до светлого алого цвета, и начинаю ковать расстёгивая заготовку по длине и ширине. После того как толщина металла становится 4мм. Начинаю проковывать продольный дол. Начало острием молотка ну, а потом уже приспособлением из большого шарика подшипника с ручкой начинаю проковку дола. На противоположной стороны не забывая формировать овальный спуск, так выглядят современные якутские ножи. После ковки дола и спуска нагреваю нож до закалочной температуры и даю остыть в подогретом писке. После ковки шлифую клинок в черновую и произвожу отпуск при температуре 180°C в течение 1 часа. И снова шлифую. Вот и все клинок готов теперь пришла очередь рукоятки.

Читайте также:
Система канализации в многоквартирном доме: правила пользования, нормы, устройство, схема канализации в жилом доме

На фото лежит кусок стабилки из клена, мне клен нравится своим светлым красивым цветом особенно кап клена варенный в натуральном воске. Ножом снимаю остатки коры и примерно убираю все лишнее. Далее сверлю два отверстия под хвостовик. На хвостовике делаю насечки для более сильного приклеивания, и с мазав эпоксидным клеем вклеиваю хвостовик в рукоятку зажимаю в струбцину и оставляю на ночь сохнуть. Настало утро я вновь пришел в кузню. Попив чаю приступаю к формированию рукояти ножа. Особенность ножа не только в его продольном доле, но и еще в простоте изготовления. Особого здесь ничего нет просто шлифую рукоять чтобы удобно лежала в руке.

Всем спасибо за внимание.

Данная самоделка размещена исключительно в ознакомительных целях. Запрещено создание и применение в качестве холодного оружия, согласно ст223.4 УК РФ грозит
лишение свободы до двух лет!
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Что можно сделать из подшипника?

Крутой станок из Подшипника своими руками!

Я покажу что можно сделать из подшипника и старых металлических обрезков , очередная самоделка превзошла все мои ожидания.

Как сделать сверло из подшипника для сверления каленой стали

Каленую и твердую сталь берет далеко не каждое сверло. В связи с этим при необходимости просверлить обойму подшипника, клинок ножа или другие закаленные изделия возникают трудности. Для их решения можно сделать самодельное сверло, справляющееся со сложными задачами.

Материалы:

  • шарик из-под подшипника;
  • саморез.

Изготовление сверла

Нужно подобрать шарик соответствующий диаметру требуемого отверстия. Его можно взять из нового или старого отработанного подшипника. Для быстрого извлечения подшипник лучше обмотать в ткань и разбить молотком. Тряпка не позволит шарикам разлететься по мастерской.

В качестве основания сверла будет применяться обычный черный саморез по дереву. Главное, чтобы его длины хватило для нужной глубины сверления. Шляпка самореза обтачивается, чтобы ее диаметр стал немного меньше, чем шарик.

В тисках зажимается небольшая гаечка, на которую выставляется шарик. Гайка используется как временная подставка, поэтому качество ее резьбы и состояние граней не имеет значения.

К шарику приставляется головка самореза и они свариваются вместе.

Выступающую за диаметр шарика сварку нужно сточить на наждаке. При этом саморез важно поворачивать, чтобы получить цилиндр без углов.

Затем шарик перетачивается под спиральное сверло. Если нужно сверлить плитку, то ему придается форма пера.

Получив нужную форму, сверло закаляется. Шарик после сварки и проточки теряет твердость, поэтому ее нужно восстановить. Для этого кончик сверла греется газовой горелкой до оранжевого цвета и погружается в масло на несколько секунд. При этом сам шуруп и сварку охлаждать не нужно, чтобы они не стали хрупкими.

После закалки наконечник сверла окончательно затачивается. Делать это на отпущенном металле до закалки не следует, поскольку тогда качество режущей кромки будет хуже.

Полученное сверло хорошо сверлит практически любой твердый металл, будь то обойма подшипника или напильник. Главное его не переохлаждать. Если нет под рукой масла, то нужно подливать в отверстие хотя бы воду.

При сверлении очень толстых стальных пластин, чтобы не мучатся с постоянным охлаждением, можно положить резиновое кольцо вокруг накерненной точки и подлить в него воды. Жидкость будет удерживаться за счет поверхностного натяжения и постоянно охлаждать сверло.

Как самому сделать нож из подшипника, который будет не хуже магазинного

Сегодня, я расскажу вам на что способен нож из подшипника и как его сделать-это безумная мысль, которая не давала мне уснуть эту ночь, так как все делают ножи из напильников, потому что они очень прочные.

И сегодня я расскажу вам, кое-что новое и не заезженное, а именно нож из Подшипника.

И так приступим, для начала нам нужен сам подшипник.

А именно та деталь, которую вы видите слева от себя.

После чего мы идем к тискам зажимаем и пилим.

Потом немного ее разгибаем и ложим в печь.

После чего мы выпрямляем деталь с помощью молотка, после того как деталь выпрямлена, мы идем к станку делаем разметку с помощью заранее подготовленного трафарета и начинаем вырезать.

Читайте также:
Отделка стен своими руками: фото, видео инструкция

После того как мы все вырезали с помощью болгарки ее нужно отполировать и выполнить термическую обработку в печи +-700-900 градусов.

После чего мы должны поймать температуру в 200 градусов и опустить нож в воду, после чего закинуть в масло.

Потом мы должны зажать заготовку в тисках и обработать нож напильником.

И после этих всех манипуляций проводим отпуск, если его не сделать, то нож будет очень хрупким и разобьется как стекло, если уронишь.

Отпуск нужно проводить в 150 градусах в печи. Ложимся спать и на утро достаем. По сути сам клинок уже готов.

Делаем, какую хотите рукоять. Можно не париться сходить в магазин купить термопластик (он быстро плавится и принимает любое положение). Но мы сделаем из дерева.

Насаживаем клинок на дерево, после чего обрабатываем и придаем форму рукояти.

Ну в принципе все, нож готов. Кому интересно сталь, которая используется в изготовлении подшипников ШХ15-ну что я могу про нее сказать, она долго держит заточку и достаточно прочная.

Если все правильно сделать можно и ветки рубить и разделывать тушки, что хотите в общем. Главное ни где не накосячить.

Такой нож не хуже, того что вы купите в магазине, а наоборот лучше, так как близок к сердцу. HRC будет ниже 60, примерно 56-57.

Универсальный круглогиб из подшипников своими руками

Давно хотели реализовать приспособление для прокатки металлического профиля, арматуры, полосы и прута в круг. И вот делая внеплановую уборку гаража отрыли подшипники, уголок 40 мм и полумуфты.

Конструкцию решили делать простую, приспособленную под обычные тиски. Первым делом сделали раздвижную станину из уголка на металлических втулках-направляющих. К ней приварили задний ступичный подшипник от Лады-Калины. Это будет основой для ручки прокатного станка.

Чтобы механизм справлялся с широкими пластиками его удлинили в два раза, расхомутав немного трубы от старого домкрата. Далее запрессовав полумуфты в подшипники, наметили места сварки. Приварили и установили подшипники на свои места. Вот и весь станок!

Ручку в итоге все-таки удлинили. На стальном пруте убедились что вся эта штуковина надежна и реально работает. Много полезного можно теперь намудрить… НО! Есть что добавить… Покрасить можно всегда в любой цвет! Но, если серьезно, думаю сделать паз болгаркой по радиусу ступичного подшипника, где-то по середине. Напротив наших сдвоенных. Это для лучшей фиксации прута, арматуры и профильного прута. Как раз прут будет ложиться в насечки с двух сторон и лучше фиксироваться при прокатке.Так же сделаю ребра жесткости на уголке, дабы все было по-мощнее. Все размеры на фото. Все как делали подробно в видео. Может у кого возникнут мысли по доп улучшению данного изделия.

Запись пользователя KAS6russiangarag из сообщества Сделай Сам на DRIVE2

Ножи из напильника делаем в домашних условиях

Одним из главных инструментов не только в строительстве, но и в любом деле является нож. Покупать хороший швейцарский нож — это дорого, а покупка дешевых аналогов приводит к тому, что при выполнении работ по назначению, они выходят из строя. Выход есть — сделать нож из напильника своими руками. Для его изготовления понадобится минимум усилий и расходов, и чтобы сделать все правильно, понадобится узнать основные рекомендации и инструкцию по сооружению режущего самодельного инструмента.

Почему лучше сделать нож из напильника

В домашних условиях самодельный нож можно сделать из разных материалов, как например, рессора, клапан двигателя, труба и т.п. Все зависит от того, что есть в наличии. Практически у всех есть плоские напильники, которые пылятся на полочке в гараже. Этот инструмент может послужить хорошим материалом для изготовления ножа. Почему для изготовления лучше использовать плоские напильники, выясним детально.

Во времена Советского Союза выпускались высококачественные инструменты, которые продолжают активно применяться и по сегодняшний день. Если спросить любого специалиста, то он ответит, что современные инструменты не такие качественные и надежные, как те, которые производились в СССР. Причиной тому служили стандарты, которых придерживались при изготовлении инструментов, в том числе, и напильников.

При производстве напильников во времена СССР не знали о том, что такое экономия на изготовлении, поэтому придерживались всех стандартов и нормативов, что и послужило получению качественных инструментов. Даже если в гараже не удается найти старый плоский напильник, то его можно приобрести б/у. Использовать необходимо именно старого образца напильники, произведенные в СССР, иначе получить качественный режущий инструмент не получится.

Зачем нужна ковка ножа из напильника

Если задаетесь вопросом, как сделать нож из напильника, то необходимо знать, что для его изготовления имеется два способа:

  • С ковкой
  • Без ковки

Метод изготовления ножа без ковки из напильника заключается в том, что необходимо заточить его одну часть. Если же предпочитаете метод ковки при изготовлении ножа из напильника, то необходимо понимать следующие преимущества конечного режущего инструмента:

  1. Увеличение технических свойств металла, который при закаливании становится еще более прочным и эластичным
  2. Термообработка способствует тому, что для изготовления ножа не понадобится выполнять заточку напильника, так как метод ковки поспособствует уменьшению толщины
  3. После процедуры ковки понадобится меньше времени уделять заточке лезвия на инструменте
Читайте также:
Одноэтажный дом с вальмовой крышей: описание и характеристика, фото

Для проведения термообработки понадобится специальное оборудование кузнеца. Если такого оборудования нет, то для этого понадобится воспользоваться имеющимися в хозяйстве инструментами. Это отрезок рельсы, набор молотков, а также уголь и самодельная печь, в которой будет выполняться закаливание.

Инструменты и материалы для изготовления

Перед тем, как сделать хороший нож из напильника, необходимо понимать, что процесс изготовления трудоемкий, даже если и выбран вариант без термообработки. Однако уделив время, в итоге получается высококачественный инструмент, который не только будет служить вечно, но и затачивать его понадобится очень редко. Перед тем, как приступать к делу, понадобится взять следующие инструменты и материалы:

  1. Напильник. Его длина может быть любая. Если он слишком длинный, то можно его разрезать, и сделать два ножа, а если короткий, то такого размера получится конечный инструмент. Из коротких напильников изготавливаются метательные ножи
  2. Ножовка по металлу для распиливания напильника. Использовать электроинструмент, например, болгарка, не рекомендуется, так как в процессе резки напильника происходит ухудшение свойств металла
  3. Напильник с рукояткой для конечной доработки изготавливаемого инструмента
  4. Дрель, наждак, шлифовальный станок, электролобзик
  5. Тиски
  6. Верстак
  7. Деревянные материалы для изготовления рукоятки
  8. Наждачная бумага для затирания рукоятки
  9. Инструменты для закалки — газовая печка

Использовать все инструменты не обязательно, так как лобзик может заменить полотно по металлу, а шлифовальный станок заменяет наждачная бумага, наждак или напильник. Когда все необходимые инструменты и материалы готовы к работе, можно приступать.

Инструкция как сделать нож из напильника своими руками

Рассмотрим пошагово процесс изготовления самодельного ножа от самого начала до конца. Опираясь на инструкцию, изготовить нож в домашних условиях самостоятельно не будет трудно.

  1. Произвести отпуск металла. Делается, чтобы облегчить выполнение работ. Для этого нужно прогреть поверхность напильника, положив его в газовую духовку на 1 час. Температура воздействия при этом должна быть не менее 200 градусов и не более 300 градусов. Остывание должно быть естественным, иначе заготовка может расколоться


В итоге получаем готовый инструмент, который отличается высокими показателями прочности, надежности и эффективности. Рукоятку в завершении следует обработать лакокрасочными материалами, что исключит попадание внутрь влаги. Под такой нож можно сшить чехол на пояс, что позволит всегда держать его при себе, выполняя строительные, ремонтные и прочие виды работ.

Если планируется изготовить круглую рукоятку на нож, тогда тыльная часть заготовки должна иметь следующий вид, как показано на фото ниже.

Плюсы и минусы ножей из напильников

Для чего может понадобиться изготовление самодельного ножа, когда на рынке можно купить инструмент любой формы, длины, качества и внешнего вида. Делается самодельный нож для того, не только сэкономить финансовые средства, но еще и получить высококачественный инструмент, обладающий прочностью и надежностью. Для начала необходимо выделить минусы изготовления ножа своими руками из напильника:

  • Трудоемкость процесса. Практически на каждом шаге необходимо соблюдать соответствующие параметры. При закалке выдержать температуру и время, а при стачивании кромки, надо проявить мастерство. Если уделить достаточное количество времени и сил, то в итоге получается незаменимый инструмент, сфера применения которого просто безгранична
  • Лезвие такого инструмента не будет гибким, как на кухонном ноже, однако считать это недостатком нельзя, так как самоделка в основном предназначается к применению при выполнении ремонтных и строительных работ. Однако это значит, что его нельзя использовать для резки мяса и прочей продукции
  • Склонность к коррозионному воздействию при ненадлежащем уходе и хранении инструмента

Как видно, недостатков у этого инструмента практически нет. К плюсам же можно отнести следующие факторы:

  • Долговечность
  • Прочность
  • Твердость до 60-62 HRC
  • Доступность материала, так как напильники времен СССР найти не трудно
  • Толщина

Преимуществ у этой самоделки достаточно, поэтому если еще нет строительного ножа, то его пора сделать своими руками. Если соблюдать инструкцию и все рекомендации, то в итоге удастся получить классный нож, сделанный самостоятельно из напильника. Отзывы показывают, что такая самоделка из напильника более надежна и долговечна, по сравнению с ножами заводского изготовления.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: